En& Concept

Het En& concept: verbeteren in drievoud En& helpt alle soorten organisaties om beter te presteren met minder middelen. Een En& traject leidt tot een toetsbare sprong in de prestaties, vaak tientallen procenten groot. De investering die u doet in een En& verbetertraject verdient zichzelf dus altijd terug. Onze kracht is niet alleen dat wij thuis zijn in de bouw. Onze kracht is dat wij uw managers en medewerkers leren hoe zij zelf kosten kunnen besparen door in kortere tijd een beter product te leveren. Vaak wordt gedacht dat het verhogen van de kwaliteit meer geld kost. Onze praktijk wijst uit dat het verband omgekeerd ligt. Hoe meer kwaliteit hoe lager uw kosten. En hoe hoger het werkplezier van alle medewerkers, want kwaliteit leveren is motiverend. Blije klanten - Toenemend werkplezier - Dalende kosten. Dat is En&! Meer weten over onze aanpak? Kijk bij hoe.
Wij werken onder andere voor:

Go and see!

Een voorbeeld. Bij het Zuid-Duitse BERU, een fabrikant van ongeveer alles wat onder de motorkap van een auto met de ontsteking te maken heeft, bleek tijdens een verbeterweek die we daar deden dat een relatief kleine machine de bottleneck in de betreffende waardestroom was. Deze machine voorzag de kern van een ontstoorde stekker van een paar ringetjes en veertjes. Let wel: deze bottleneck zorgde er al jaren voor dat op zaterdagen werd overgewerkt om de benodigde aantallen te kunnen produceren, dat lukte anders net niet. De oorzaak van het probleem was algemeen bekend: een trommel die de kernen in de juiste richting in de machine moest voeren was versleten, en die trommel was te duur om te vervangen. Zo werden er te weinig kernen ingevoerd en moest de machine steeds wachten. Hierdoor miste die machine zeker 20% van zijn capaciteit.

Even kijken bij wat er nu echt gebeurde in die machine, zo op de terugweg van de lunch, leerde ons dat er iets heel anders aan de hand was. Een voorziening die verkeerdom gerichte kernen met perslucht uit de toevoer blies bleek ook een deel van de goed gerichte kernen weg te blazen, waardoor er inderdaad te weinig kernen overbleven om doorlopend te kunnen monteren. Onze opdracht aan het verbeterteam was dan ook: ga nog maar eens precies kijken wat er gebeurt en maak een 5W (5 x Waarom) analyse van het probleem. En daarbij mag de laatste W niet zijn dat de firma geen geld wil uitgeven!

De volgende morgen kon het team vol trots melden dat het probleem de wereld uitgeholpen was. Het grootste probleem was nog geweest een ‘Elektriker’ te vinden die het probleem vervolgens in een paar minuten had opgelost.

Voortaan geen zaterdagdiensten meer. Zelden zal BERU in zo korte tijd zoveel geld bespaard hebben!

 

 

 

 

&Tips:

Ga altijd zelf kijken wat er aan de hand is. Stap 1 van iedere echte kwaliteitszorg is ‘go and see’.
Het helpt om te kijken met een gemengd samengestelde groep: de mensen die op die plek werken (de proces-experts) kijken er anders tegenaan dan de vak-experts. Een buitenstaander ziet soms meer – stel gerust ‘domme’ vragen.
Zorg ervoor dat je minstens een paar minuten kijkt wat er nu echt gebeurt. Een paar minuten – dat is afhankelijk van de cyclustijd: bij een langere cyclus zul je ook langer moeten kijken.
Maak van het probleem dat je bekijkt een 5W-analyse: vraag waarom er gebeurt wat je ziet gebeuren. Bij het eerste antwoord vraag je weer waarom dat dan zo is, en zo voort. Meestal ben je bij het 5e antwoord bij de bron van de ellende aangekomen, daarvoor waren het nog de symptomen. Het probleem is pas opgelost wanneer de bron effectief is aangepakt.
Laat de proces-experts zoveel mogelijk ruimte hun probleem zelf op te lossen – de rol van de leidinggevende is vooral handelingsruimte af te bakenen en gelegenheid te bieden, niet om problemen zelf op te lossen.


"De weg naar Lean processen is een éénrichtingsweg. Ben je er éénmaal aan begonnen, dan is er echt geen weg meer terug. Die is namelijk ook helemaal niet nodig."

Andree de Miranda